Автоматическая производственная линия для разматывания, штамповки и холодной гибки кабельных лотков с весом одной стальной катушки 7000 кг

Автоматическая линия для производства кабельных лотков с размоткой, пробивкой и холодной гибкой для стальных рулонов весом 7000 кг

Введение продукта:

Автоматическая линия для производства кабельных лотков с размоткой, пробивкой и холодной гибкой может осуществлять многопроцессное, непрерывное производство из исходного листа, объединяя размотку, выравнивание, пробивку, формовку и резку в одном непрерывном производстве, что обеспечивает стандартный внешний вид продукта, согласованность пробивки и простоту установки. Производственная линия отличается высокой скоростью производства, онлайн-пробивкой и непрерывным формованием, проста в эксплуатации и требует меньше рабочей силы.

Конфигурация продукта:

Производственный процесс:

Размотчик-выравниватель-петля материала—сервоподатчик—многостанционный пресс (резка)--основной профилегибочный станок--выход готового профиля

Основные компоненты

Платформа для передачи мощности 1 комплект

Применение: транспортировка пробитого листа на формовочный станок
Структура: Используется ленточный конвейер с направляющим устройством, в основном состоящий из рамы, приводного устройства, конвейерной ленты, устройства регулировки ширины, направляющего устройства и т. д. Скорость подачи бесконечно регулируется, соответствуя скорости формовочной машины.

Консольный регулируемый формовочный станок -1 комплект

Применение: Используется для прокатки требуемой формы готового листа до окончательной требуемой поперечной формы посредством процесса гибки рулонов.
Структура: Формовочный узел выполнен в виде консольного формовочного станка. Приводится в движение двигателем, редуктором и спирально-конической шестерней.

При производстве изделий с различной шириной основания и высотой боковины достаточно установить параметры на сенсорном экране, что удобно, быстро и надежно.

Формовочный ролик разработан с помощью профессионального программного обеспечения. Материал изготовлен из высококачественной инструментальной стали Cr12, а твердость после закалки составляет HRC58~62 (эквивалент американских материалов D2/D3). Поверхность ролика полируется после обработки. Ролик отличается высокой точностью и долгим сроком службы.

Основная формовочная часть содержит два формовочных станка. Основание формовочного станка оснащено подвижным устройством, которое может перемещаться продольно по заданным направляющим. Два формовочных станка и один для производства С-образных прогонов,
Параметры: Проходов формовки: 10+12 проходов

1 комплект неприводной опорной стойки (общая длина 12 метров)

Стойка выполнена в неприводном режиме, состоит из двух секций по 6 метров каждая. Стойка для материала имеет разборную конструкцию, что удобно для транспортировки и использования в разных местах.

Гидравлическая система 1 комплект

Применение: Обеспечивает силовую поддержку для размотки и пробивки.

Структура: Используется комбинированная структура насоса и аккумулятора, а действие пробивки и резки выполняется быстро, что повышает скорость производственной линии. Используется воздухоохладитель для отвода тепла, чтобы соответствовать требованиям работы и производства при высокой нагрузке и более высокой температуре. Гидравлическая система является быстродействующей, подходящей для высокоскоростных линий производства пробивки, профилирования, резки и холодной гибки. Основные гидравлические компоненты используют продукцию Beijing Huade.

Основные компоненты: масляный насос, двигатель, гидравлический клапан, электромагнитный клапан, фильтр и бак для гидравлического масла и т. д.

Электрический блок управления -1 комплект

Вся линия использует режим управления человеком и машиной, сочетающий ПЛК и сенсорный экран. Параметры спецификаций, количество и системные параметры деталей могут быть установлены через сенсорный экран, и может быть сохранено несколько наборов рабочих инструкций одновременно. Обладает высокой степенью автоматизации. Имеет функцию сигнализации в случае сбоев в производственной линии. Работа всей производственной линии может контролироваться через систему управления. После отключения питания или аварийной остановки обработка может быть продолжена в соответствии с ранее установленными рабочими параметрами.